高铝球由于具有强度高、高硬度、耐磨高、比重大、体积小、耐高温、耐腐蚀、污染少等优良特性,而被大量的运用于不同类型的陶瓷、瓷釉、玻璃、化工等工厂厚壁硬材质的深加工首先,教你如何在没有工具的情况下识别高铝球的质量
1 .首先通过眼睛来看,氧化铝含量越高,球的颜色越白,相反颜色越深。
如何识别高铝球的质量
2 .看看有没有压痕。
高铝球 有压痕的是冲压成形的,强度高,没有压痕的是滚制的,强度差 3 .用手摸。

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表面光滑,质量好到不粗糙 感受质量,既然比较重的氧化铝含量高,以上就是简单的识别方法
稍微严格一点的区别方法是:比重 以92%含量高铝球为例,比重(密度)应该在3.60以上,氧化铝含量应该在92%以上 在相同的原料、相同的配比、相同的煅烧温度下,原料粉碎后的粉体越细,比重越高,耐磨性越好 高铝球的比重主要受粉材和烧成的影响,由于烧成(烧不熟)、粉体过粗、夹杂物等因素,导致球石的比重不足。
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比重低的石头不耐磨,容易开裂,但并不一定因为比重高就有耐磨 因为过度烧结的石头也会达到很高的比重 耐磨性:球石较重要的质量体现是耐磨性,一些检测机构也可以进行磨损的测试 这些检查报告可以展示球的质量,但数据仅供参考 因为在实验室进行检测的环境条件和生产中的环境大不相同 首先检查是水磨,很多厂家都是干磨用的 接下来检查的大多没有加入其他原料,只是球和球之间的摩擦,在实际的生产过程中必须加入各种原料 在实际使用中,检测球的磨损需要大量的记录。

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初次配合后,记录添加的球的数量,结合产量计算球在生产中的磨损,从而进行高铝球和其他研磨球的成本比较,也可以比较各厂家之间的球的质量状况 影响球石磨损的不仅有材料的硬度、细度,还有研磨方式(如干磨机和湿磨机有区别)、球磨机转速、球石配比是否合理、材料粘度等因素
高铝球的使用者以陶瓷工厂为中心,除陶瓷行业外,石英、化工等行业也相继尝试和使用高铝球进行生产 其中石英厂主要用于硅微粉的生产,实际证明,如生产325目硅微粉,用高铝球代替石英球研磨,可大大提高产量和产品质量,如白度、均匀度等,而且损失速度较低目前使用高铝球面临的主要问题是,高铝球硬度高,脆性也大,干磨机容易造成球石开裂,球石表面出现凹坑,导致磨损非常高的现象 目前,只能通过装运前研磨球石的方法,筛选破碎或磨损高的球石,将顾客的损失降到低。
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高铝球因其具有高硬度、耐磨性、体积小、耐高温、耐腐蚀等优良特性,广泛用于各种陶瓷、瓷釉、玻璃等工厂厚硬材料的深加工和深加工 因为是研磨行业市场上重要的研磨介质,所以研磨和耐磨性比较好,但是如何提高高铝球的耐磨性呢?
选择al2o3作为高铝球的原料,直接影响质量和磨削性能,原料粒度也直接影响高铝球的耐磨性,原料粒度小,磨损机理会产生塑性变形和部分断粒,甚至产生轻微的磨损 al2o3原料粒度大时,贯通断裂大幅增加,磨损严重 可见原材料粒径越小,耐磨性越好 需要选择合适的烧结添加剂降低烧结温度,陶瓷微结构和高铝球的力学性能,提高质量 目前,市场上普遍采用轧制和等静压 滚压和等静压改变了其他成型工艺中不均匀的中空和分层的缺点 刚才提到的原材料的尺寸和形状也影响轧制和等静压 因此,适当的原材料、成熟的成型技术等规范操作可以保证良好的烧结特性,在一定程度上提高高铝球的耐磨性
高铝球的点火阶段也非常重要 如果没有掌握合适的烧结温度,例如烧结时的温度过高或保温时间过长,会促进原料的结晶生长和液相量的增加,不仅会降低设备强度,还会降低耐磨性 烧结温度过低,烧结密度也会降低,耐磨性也会降低 需要注意的是,在烧结温度不适当的情况下,即使al2o3含量高,耐磨性也很差 只有采用低温快烧的方法,才能提高节能效果,控制晶粒生长,提高高铝球合金的强韧性和耐磨性,达到理想的效果。

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